生产管控培训：全面生产管理---Total Productive Management执行式培训
一、 培训项目目的
帮助企业以加强设备管理为切入点，倡导企业全员参与，引导员工自主工作，达到最高的生产效率，实现零故障、零事故和零缺陷的管理目标。
二、 项目定义
TPM的全称为Total Productive Maintenance，其定义是：以最有效的设备利用为目标，以设备保养(MP)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和事后维修(BM)综合构成生产 维修(PM)为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使因设备问题引起的直接或间接损失为零。
三、 TPM项目的预期效益：
通过生产管控培训的企业总体效果：
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类别
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项目
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效果
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Ｐ（效率）
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劳动生产率
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提升至1.5-2倍
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设备综合效率
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提升至1.5-2倍
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突发故障件数
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减少至1/10-1/250
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Ｑ（品质）
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工序内不良率
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减少至1/10
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市场投诉件数
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减少至1/4
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Ｃ（成本）
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制造原价
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减少30%
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Ｄ（交期）
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完成品及中间在库
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减少50%
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Ｓ（安全）
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停业灾害，公害
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停业灾害0，公害0
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Ｍ（士气）
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改善提案件数
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提升5-10倍
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四、辅导流程
1 生产管理与控制分析,寻找提高"生产效率"的途径
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项目内容
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定义
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正常出勤时
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生产主控模块
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生产排产计划、生产综合计划
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生产排产表、生产滚动式计划下的人、机、料、法、环等全面产前准备
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过程系统方法
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朝会（每日10分）、生产排产会、参加讲习会、教育训练、稽核控制等引管理工具引进
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计划执行与稽查
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计划的保全、改良保养时间。
生产管理活动，每日下班之清扫
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产前的管控
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外加工件或其它工程部品迟延交货所引起之待料
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生产过程管理与控制
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停
机
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故障
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突发故障引起之停止时间
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换工程、调整
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模具、治工具之交换、调整、试加工之时间。
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生产定额与管控
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速
度
损
失
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空转/临时停机
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运转时间－(加工数× C.T)
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速度低减
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基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)
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实
质
运
转
时
间
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不良损失
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不良修整
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正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间
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机 台 利 用 率
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生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间
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不良品产能 消耗控制
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实际产生附加价值的时间
生产良品所花的时间
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2、辅导流程模式及主要输出内容
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工作阶段
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编号
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工作项目
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工作输出
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导入准备阶段
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1.
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生产管理现状诊断
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诊断报告
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2.
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成立推行委员会
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建议推委会名单
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3.
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基础培训
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统计方法和TPM培训
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生产能力分析
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4.
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代表性机器和模具选定
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选择典型机器作为制程能力解析的对象
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5.
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制程能力解析数据收集
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生产制程状况基础数据
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6.
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生产能力指数的计算
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关键生产设备能力指数
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7.
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生产能力判定
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确认生产设备是否满足需要
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8.
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生产缺陷识别
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生产固有缺陷确定
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生产能力管制
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9.
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设备固有缺陷改善或影响力判定
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设备改善/固有不良认可
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10.
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制程管制界限核算
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制程管制界限确定
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TPM全面应用
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11.
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以典型机台为对象进行TPM应用试点
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TPM实际应用经验取得和人员操作方法建立
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12.
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对每台机器进行设备能力指数计算
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确定所有机器的运行性能是否合乎生产要求
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13.
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对不符合要求的机器予以改善或控制使用
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使所有机器的生产性能符合生产要求或可接受
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14.
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对模具分别做设备能力分析
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确认模具使用性能
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15.
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分析管制项目
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确定管制项目
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16.
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TPM全面应用
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以班组/整个生产线为对象全面应用
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后续服务阶段
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17.
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公开班课程优惠
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9折
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18.
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会员
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可浏览各项相关讯息
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19.
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管理分享
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各项管理讯息
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